高速液压夯实机处理桥头跳车关键技术

一、工艺介绍

依照国内现阶段的工程施工流程，桥台台背、涵背等填方时均普遍存在工程施工场所窄小、大中型机械设备运作不方便、小型压实机器设备难以实现工程施工要求的缺点，导致线路纵向强度差别更加相差悬殊，加上通车后载荷的长期作用最终产生“跳车”。

依照国内现阶段的工程施工流程，路基工程高填方工程施工路段，设计方案传统工艺为冲击碾压和强夯，这两种机器设备普遍存在机械设备进出场不方便且强夯的花费高昂，不方便管理等难题，若不开展有效压实，工后累计自然地基沉降将没法避免，可能会导致路基工程的地基沉降。

高速液压夯实机是利用液压油缸将夯锤提升至相应高度后迅速释放出来，夯锤在加速降落过程中利用夯板间接的夯击路面。

该设备安装在普通装载机的动臂上，行动便捷自如，能够对工作面开展单点或是连续的压实，实现了高频率、高强度压实作业，影响深度3米，充分保证了压实实际效果。

专门针对三背回填工作面窄小，传统机械设备没法达到工程施工标准，利用采用哈威高速液压夯实机作业补强能够有效减少地基沉降，专门针对高填路基工程，高速液压夯实机代替冲击压实机每2米补强，代替强夯每8米补强，切实减少工后地基沉降。

二、高速液压夯实机补强试验

1、试验机器及人员配置

机器：YP16推土机、XG30压路机、哈威YP40高速液压夯实机、水准仪、触探仪、灌砂法实验仪器。

人员：实验员2名，测量员2名，技术人员2名，机械设备操作手3名。

2、试验准备

基本压实：采用XG30压路机，静压2遍，振压6遍，碾压至路基工程表层整平、密实、无痕迹，符合路基工程压实标准。

3、试验方式

设点：高速液压夯实机沿锤心间距1.5 m均匀分布设点，设点范围为路基工程高填段。

压实方式及测试标准：采用3档（1.2 m）档位每一次叠加3锤压实作业，利用水准仪测量每夯击3锤后的相对高程（原路面及台背回填用灌砂法测每夯击3锤后的压实度），获得对应累积地基沉降量和相对地基沉降量，分别采用动力触探试验检验压实前后表面、不同夯击次数点位60 cm深入的地基承载力。

最后对压实面整平碾压收面测得最终路基工程填方面整体地基沉降量。

4、高速液压夯实机补强

Ⅰ、原路面补强

清表后基本压实，原路面压实度强度86%，不符合规定90%的压实要求。

高速液压夯实机沿锤心间距1.5 m均匀分布设点补强压实后压实度达到92%。

Ⅱ、补强后推平压实，填方第一层，基本压实后继续采用哈威YP40高速液压夯实机补强压实，补强压实后观测地基沉降差及检测承载能力。

Ⅲ、如此循环，路基工程填路基填筑累计高度8m后观测沉降差及测试承载力。

1、一般夯点布置图

2、满夯夯点布置图

3、涵背回填土夯点布置图

5、试验結果及解析

依据现场开展的沉降观测及承载能力（密实度）检验试验，整理获得的试验結果能够明显看得出地基沉降量随夯击锤数的提升而提升，但提升力度逐渐减小，甚至出現土体附近毁坏突起的现象。

专门针对三档（1.2 m）工作，前3锤的相对地基沉降力度最大，前9锤的积累地基沉降量占试验总地基沉降的60%左右；前12锤的积累地基沉降量占试验总地基沉降的75%左右；前15锤的积累地基沉降量占试验总地基沉降的78%左右；前18锤的积累地基沉降量占试验总地基沉降的90%左右；另外注意到第21次夯击工作造成的相对地基沉降量只占总地基沉降量的1%-3%。

因而，专门针对具体工作采用15-18锤已经可以超过现场的加固规定，而且极大的提升了工作效率，根据测试数据观察15-18次夯击后表层承载力提升约100 kpa，经试验夯击15-18锤后，对夯实面平整辗压收面后进行复测标高，获得整体夯实面地基沉降约为18 cm至30 cm。

三、控制关键点

1、高速液压夯实机更进一步压缩土体的另外，清除或减弱分层辗压导致的土体垂直方位匀称性差及层间结合力差的具有缺陷；施工现场严格控制路基工程基本夯实整体质量，加固时不宜过夯，过夯非常容易导致附近土体突起侧压及毁坏原来分层结构。

2、原地面加固成效显著，应推广使用；路基工程填筑2m高度后，加固可采用点夯替代冲击辗压；路基工程填筑8m高度后，加固采用满夯替代强夯。

3、路基工程加固全过程中，若局部地基沉降量过大，依据具体情况采用补夯措施，即四个夯点之间给予3~6锤的补充夯实，提升整体加固效果的另外也有益于工作面的整体找平。

4、专门针对少数工作面窄小的填方路基边角部，应充分运用高速液压夯实机工作灵活、快速、占地面积小等长处，进一步加强填方路基边角部及“鸡爪地形”的夯实效果。

5、三背回填补强工作中，单侧应遵循由两边向中间的原则开展夯实；涵背回填土务必保证洞身两侧对应分层加固；加固前应布置位移监控观测点，实时监控系统，若发现工作全过程中不匀称侧压力对结构物造成推移，应采用降低夯击势能、提升夯击次数的方法。